Perché stiamo sostituendo i forni tradizionali con sistemi di essiccazione a raggi infrarossi
Le fabbriche di semilavorati stanno finalmente abbandonando quei enormi forni a convezione. In realtà, passare a soluzioni “senza piombo” e “ecologiche” non riguarda soltanto i chimici utilizzati nelle superfici dei chip: riguarda anche il modo in cui gestiamo il calore, senza dover utilizzare enormi quantità di energia per completare il processo di essiccazione. Ed è qui che entrano in gioco i sistemi di essiccazione a raggi infrarossi.
Con i metodi tradizionali, bisogna riscaldare tutto l’aria presente nella stanza per riscaldare la superficie del chip. È uno spreco di energia: serve molto spazio per la ventilazione, e il processo è estremamente lento.
Con i raggi infrarossi, invece, possiamo inviare direttamente radiazioni elettromagnetiche sulla superficie del chip. L’aria non viene nemmeno utilizzata nel processo. Poiché l’energia arriva direttamente sulla superficie, si raggiunge la temperatura desiderata in pochi secondi… non in minuti.
I saldanti e gli adesivi senza piombo richiedono temperature più elevate e un controllo preciso della temperatura, altrimenti si creano molti difetti. Il vantaggio dei raggi infrarossi è che possiamo regolare la lunghezza d’onda per adattarla esattamente alle esigenze del composto chimico da trattare. Si ottiene quindi un controllo quasi perfetto. Niente più surriscaldamento, niente più scarti costosi da gettare via.
E quanto riguarda la bolletta energetica? È il punto migliore: le lampade a raggi infrarossi raggiungono la potenza massima quasi immediatamente. Non è necessario lasciare il forno acceso a 200°C tutta la notte, solo perché potrebbe servire al mattino. Basta accendere l’apparecchio, effettuare il processo di essiccazione e poi spegnerlo. È semplice.
Ma non è tutto magia: bisogna essere attenti. I raggi infrarossi ad alta intensità possono causare picchi di calore. Se la configurazione non è corretta, c’è il rischio che il chip si deformi. Bisogna quindi prestare attenzione alle zone di raffreddamento e alla velocità di movimento del trasportatore, per mantenere tutto sotto controllo.
Tuttavia, se davvero vogliamo raggiungere obiettivi di zero emissioni in una fabbrica, questo è il modo giusto per farlo. Si eliminano così quei solventi nocivi e si riduce notevolmente l’impatto ambientale legato alla fase di essiccazione. È semplicemente logico.